Ремонт неразъемных соединений

РЕМОНТ НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Неподвижные соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. К разъемным относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и конусные, к неразъемным — сварные, клепаные, развальцованные, выполненные с применением клея, а также прессовые посадки с гарантированным натягом.

В резьбовых соединениях встречаются следующие виды повреждений: изменение профиля резьбы по среднему диаметру в соединениях с частым относительным перемещением элементов (ходовые, нажимные винты и т.д.); смятие рабочих поверхностей резьбы под действием рабочих нагрузок; удлинение стержня болта с изменением шага резьбы в результате действия осевых рабочих нагрузок и усилий затяжки; поломка или ослабление пружинных шайб, а также износ и смятие простых шайб и граней болтов и гаек.

Поврежденные крепежные болты, винты и гайки заменяются новыми. Исключение допускается для гаек, имеющих слегка смятые грани. Детали значительного размера (например, ходовые и нажимные винты грузоподъемных механизмов) с изношенной резьбой исправляются путем нарезания новой резьбы либо после срезания старой резьбы (если это допустимо по условиям прочности), либо после посадки втулки.

Сорванная или изношенная резьба в небольших отверстиях не восстанавливается. В таких случаях деталь высверливается на большую глубину и в этой части нарезается резьба. При этом винт или болт должен иметь удлиненную резьбовую часть. Иногда отверстие рассверливается и нарезается новая резьба большего размера. Соответственно рассверливаются болтовые отверстия сопряженных деталей и применяются винты или болты с новой резьбой.

В шпоночных соединениях наиболее часто изнашиваются рабочие поверхности шпонок или пазов.

Шпонки заменяются новыми. Пригонка шпонок по шпоночным пазам на валу и сопрягаемой с ним детали проводится опиливанием, строганием, фрезерованием или шлифованием.

Разработанные шпоночные пазы на валах ремонтируются наплавкой или наваркой с последующим фрезерованием. При восстановлении шпоночных пазов в ступицах паз расширяется и углубляется до полного устранения следов износа. Затем изготовляется ступенчатая шпонка (рис. 9.1), при этом ступени шпонки должны быть расположены строго симметрично.

Часто шпоночный паз изготовляют на новом месте. Обработка и изготовление новых пазов на валах проводится на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках дисковыми и пальцевыми фрезами, а также вырубкой с последующей зачисткой напильником.

Ремонт шлицевых соединений осуществляется раздачей шлицевых каналов с последующей наплавкой металла, нарезкой шлиц и их упрочением. Если вал работает только в одном направлении вращения, то наплавляются нерабочие грани (рис. 9.2, а), а затем шлицы выправляются на фрезерном станке так, чтобы на рабочих гранях был основной металл.

Если вал работает с нагрузкой в обе стороны вращения, проводится раздача шлицев. Для этого шлицы отжигаются нагревом, после чего зубилом каждый из них раздается на полную длину (рис. 9.2, в). При дальнейших операциях эти канавки наплавляются электросваркой (рис. 9.2, г), вал отжигается, форма шлиц выправляется и проводится упрочнение рабочих поверхностей.

Шлицы со значительным износом обвариваются вкруговую с последующей нарезкой новых канавок. Для уменьшения деформации вала наплавка ведется в последовательности, указанной цифрами на рис. 9.2, б. При восстановлении шлицевых участков валов с каналами в них для уменьшения деформации запрессовываются или вворачиваются стальные пробки. Шлицы обрабатываются на номинальный размер шлифовкой и подвергаются термообработке.

Ремонт сварных и паяных соединений осуществляется путем подваривания и пайки. Для выявления дефектов сварного соединения применяются различные способы: внешний осмотр, рентгеновское просвечивание, магнитный и ультразвуковой контроль. Выявленные трещины засверливаются по концам, а вдоль трещины разделывают канавку. Сквозные трещины при толщине стенки более 20 мм разделывают с обеих сторон. Затем трещины заваривают.

В заклепочных соединениях встречаются следующие дефекты: ослабление заклепок, погнутость стержней, срез головок, повреждение заклепочных отверстий. Неплотности заклепочных соединений обнаруживается или внешним осмотром, или гидравлическим испытанием. Разношенные заклепки не исправляются. При ремонте срубаются головки и заклепки выбиваются из отверстий. Неисправные заклепки можно высверливать. После этого отверстия обрабатываются под заклепки несколько увеличенного диаметра.

Дата добавления: 2015-04-03 ; просмотров: 6290 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Ремонт разъемных и неразъемных соединений

Резьбовые соединения. В резьбовых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: износ резьбы при наличии частых колебаний, соединенных деталей или при частом отвертывании; смятие рабочих поверхностей резьбы под дейст­вием рабочих нагрузок или усилий затяжки; удлинение стержня болта с изменением шага резьбы под действием осевых рабочих нагрузок или усилий затяжки; износ граней болтов и гаек вслед­ствие применения ключей несоответствующих размеров или раз­работанных; износ или смятие простых шайб и поломка или ос­лабление пружинных шайб.

Болты, винты и гайки ремонтируют в том случае, если они имеют небольшие, легко устраняемые повреждения или специаль­ную форму и размеры. В других случаях их заменяют новыми.

При соединении крупных деталей с помощью винтов или шпилек ремонтируют только отверстия, а шпильки и винты заме­няют новыми.

Сорванные шпильки удаляют способами, показанными на рис. 12.4. Если позволяют условия, шпильку высверливают, по­сле чего нарезают резьбу большего размера. Восстановить со­рванную или изношенную резьбу в мелких отверстиях, как пра­вило, не удается. В таких случаях рассверливают отверстие с со­рванной резьбой под резьбу указанного в ГОСТе большего диа­метра и нарезают новую резьбу, а шпильки, болты или винты ис­пользуют новые с резьбой, соответствующей увеличенному раз­меру отверстия. В этом случае шпильки делают ступенчатыми — с резьбой большего диаметра для завертывания в корпусе и с прежней резьбой для завертывания гайки.

Рис. 12.4. Виды ремонта резьбовых соединений:

А — ступенчатые шпильки; б — сменные резьбовые втулки под винты в сквозных отверстиях; в — восстановление резьбы в глухих отверстиях; г — способы удапения сорванных шпилек

Часто для увеличения срока службы сложных деталей отвер­стия с изношенной резьбой можно рассверлить и поставить резь­бовые сменные втулки с внутренней резьбой прежнего размера. Наружный диаметр втулки выбирают с таким расчетом, чтобы оставшаяся после нарезания внутренней резьбы толщина стенок
была не менее 3 мм. Для надежного закрепления втулки делают с буртиками на одном конце, а для предупреждения прокручивания их в корпусе ставят стопоры. Но чаще всего втулку с вновь наре­занной внутренней резьбой запрессовывают в основную деталь и дополнительно крепят дуговой электросваркой.

На деталях сложной конфигурации больших размеров на­ружную резьбу восстанавливают, снимая изношенную резьбу на токарном станке с последующим напрессовыванием бандажа, на котором нарезают резьбу. Бандаж к детали крепят при помощи электросварки или винта.

Поврежденные шайбы всех типов не ремонтируют, а заме­няют новыми.

Шпоночные соединения. В шпоночных соединениях наи­более часто встречаются следующие виды износа: повреждение рабочих поверхностей и граней; срез шпонок под действием сверхдопустимых крутящих моментов, смятие и выкрашивание рабочих поверхностей шпоночных канавок; износ шпоночных канавок по длине в соединениях со скользящей шпонкой.

Шпонки, поврежденные в процессе эксплуатации машин (изогнуты, со смятыми углами, поверхностями, со слабой посад­кой), заменяют новыми.

Шпоночные канавки восстанавливают наплавлением металла на изношенную поверхность с последующей обработкой на стан­ках или расширением и углублением шпоночной канавки с по­следующим изготовлением новой шпонки.

Расширяют и углубляют шпоночные канавки в том случае, когда износы достигают 0,1-0,15 мм. Шпоночные канавки рас­ширяют на 15-20% первоначальной величины. При износе грани, равном 2-3 мм, на них наплавляют металл. При большем износе шпоночную канавку заплавляют металлом и делают ее на новом месте. В последнем случае, исходя из условия прочности, необ­ходимо учитывать возможность ослабления сечения изготовле­нием еще одной канавки. Новые канавки располагают относи­тельно старых под углом 90, 135 или 180°.

Если шпоночные канавки вала и отверстия в результате вос­становления будут различной ширины, то применяют ступенчатые шпонки, специально изготовленные по размерам восстановленных канавок. При этом ступени шпонки изготовляют симметрично.

Шлицевые соединения. В шлицевых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: износ рабочих по­верхностей шлицев от перемещения ступицы по валу при сколь­зящих шлицевых соединениях; смятие рабочих поверхностей шлицев в результате действующих на соединение сверхдопусти­мых крутящих моментов; выкрашивание рабочих поверхностей шлицев под действием динамических нагрузок; поломка отдель­ных зубьев шлица.

Ремонт шлицевых соединений заключается в наплавлении металла на изношенные поверхности с последующей механиче­ской обработкой в соответствии с размерами и расположением шлицев на сопрягаемой детали. Шлицы ремонтируют также пу­тем раздачи, когда шлицевое соединение центрируют по внут­реннему диаметру. Перед раздачей шлицев, которую производят вначале при помощи зубила и затем чеканки, шлицевой вал от­жигают, если он закален. Каждый шлиц раздают в продольном направлении с последующей механической обработкой (рис. 12.5, а). После раздачи канавки на шлицах заваривают электросваркой, вал дополнительно отжигают, рихтуют, шлицы обрабатывают под нормальный размер и термообрабатывают (рис. 12.5, б).

Рис. 12.5. Ремонт штцевых соединений: А — канавка, полученная раздачей; б — механическая обработка шлица

В отверстиях шлицы восстанавливают строганием, долблением или протягиванием. При этом увеличивают размер шлицев на валу. Шлицевые соединения ремонтируют только у трудоемких в изго­товлении деталей, а в остальных случаях заменяют новыми.

Заклепочные соединения. В заклепочных соединениях наи­более часто встречаются следующие виды износа: ослабление заклепок, погнутость стержней заклепки, срез головки, повреж­дение заклепочных отверстий.

Перечисленные дефекты в заклепочных соединениях обнару­живают осмотром и простукиванием (при простукивании звук должен быть чистым). Дребезжащий или глухой звук указывает на ослабление заклепок. Для проверки плотности заклепочного шва в герметических соединениях проводят гидравлические испытания.

Для удаления поврежденных заклепок необходимо разрубить головки зубилом на части, срубить их и выбить заклепку из от­верстия.

После удаления заклепки отверстия с повреждением и тре­щинами или несовпадающие отверстия рассверливают, после че­го их обрабатывают разверткой. В полученные отверстия ставят заклепки увеличенного размера и добиваются плотного прилега­ния склепываемых деталей друг к другу при помощи стяжки. За­тем закладную головку плотно прижимают к металлу, а высту­пающий стержень нагревают (ацетилено-кислородным пламенем) и расклепывают. Расклепанным головкам придают правильную форму при помощи обжимки.

Сварные и паяные соединения. Поврежденные сварные и паяные соединения исправляют с помощью сварки и пайкой. Пе­ред этим старую сварку из дефектных мест удаляют с помощью электроинструмента, а припой со спаянных швов — шабером. Сварку и припой необходимо удалять на 10-15 мм дальше види­мых трещин.

Отремонтированные сварные соединения не должны иметь непроваренных, подрезанных, пористых швов и швов, имеющих шлаковые включения.

Ремонт неразъемных соединений

Ремонт оборудования емкостного типа.

Ремонт корпусных деталей.

К корпусным относятся базовые детали — корпуса аппаратов и станины машин. Для корпусных деталей характерны следующие повреждения:

1) механические повреждения в виде трещин, обломов, а также наличие оставшихся в резьбовом отверстии частей оборванной шпильки ;

2) износ посадочных поверхностей под подшипники и втулки, износ резьб, износ рабочих поверхностей с подвижными посадками ;

3) коробление привалочных поверхностей, нарушение взаимного положения отверстий ;

4) коррозионный износ в виде местного уменьшения толщины стенки;

5) отслоение и вздутие плакирующего слоя;

6) водородная коррозия, которая не обнаруживается при визуальном осмотре и может быть выявлена при вырезке образца и исследовании структур металла.

К сожалению, из-за широкого ассортимента сталей, используемых при изготовлении корпусов, нет единой технологии их ремонта. В реальных условиях наиболее приемлемой оказывается наварка мест выработки без последующей термообработки, что приводит к охрупчиванию околошовной зоны основного металла и появлению локальных сварочных напряжений.

Читайте также  Светодиод на 12 вольт без резистора

Ремонт корпуса аппарата.

Ремонт начинается с внешнего осмотра. Результаты осмотра отражаются в протоколе и схеме расположения дефектов и повреждений. При наличии механических повреждений и трещин проводится выборка дефектного металла шлифовальной машинкой с периодическим магнитным контролем. Образовавшиеся при этом сферическое углубление разделывается до получения плавных переходов, после чего проводится ультразвуковой контроль металла в зоне повреждения и вокруг нее (с помощью дефектоскопа).

Возможны следующие способы восстановления корпуса:

1) Снятие поверхностного наклепа с поврежденного места и скругление дефектного места с плавным переходом на поверхность корпуса для снижения концентраций напряжений;

2). разделка повреждений или расточка отверстий до неповрежденного металла с последующей компенсацией ослабленного места при помощи электросварки;

3) Удаление поврежденной царги с последующей вваркой новой царги или стыковкой и сваркой за счет уменьшения длины корпуса.

Первый из способов исключает применение сварки и может быть назначен только в том случае, если напряжение на дне сферического повреждения будет ниже допустимого.

Технология ремонта по второму способу следующая:

1. Поврежденные места обрабатываются шлифовальным камнем до удаления всех дефектов, сквозные повреждения растачиваются .

2. Обработанные места подвергаются магнитному и ультразвуковому контролю для выявления дефектов.

3. Поврежденные участки заплавляются в горизонтальном положении изделия с подогревом до 300 — 350°С, (электрическими печами сопротивления). Сквозные повреждения заплавляются на подкладках (на постоянном токе).

4. После окончания сварки проводится немедленная термообработка в режиме высокого отпуска: нагрев до 650 — 680°С и выдержка при этой температуре из расчета 7 мин на 1 мм толщины наплавки. Термообработка выполняется в малогабаритной газовой печи. Печь позволяет обработать за одну установку участок корпуса длиной до 3 м.

Удаление дефекта осуществляется огневым или механическим способом (засверловка, вырубка, обработка абразивным кругом, кислородная резка). Форма разделки должна иметь плавные переходы.

Пример двусторонней заварки дефекта:

Возможна и одновременная разделка с двух сторон и заварка последовательно с каждой стороны.

Ремонт дефектных участков корпуса аппарата осуществляется путем вырезки деформированного участка и постановки и приварки встык нового элемента. Ширина вырезаемого участка должна быть не менее 250 мм.

Вырезка двухслойной стали, ведется со стороны углеродистого металла. При необходимости резки со стороны плакирующего слоя в облицовке предварительно прорубается канавка, через которую осуществляется вырезка углеродистой стали. В противном случае разрез получается грязным и с большими наплывами.

· Ремонт аппаратов, футерованных изнутри свинцом, титаном, медью производится удалением поврежденной и установкой новой футеровки. Для выполнения работ аппарат должен иметь люки и крышки.

· Удаление участка корпуса (царги) при наличие трещинки в корпусе осуществляется следующим образом: участок аппарата с трещиной удаляется полностью газовой резкой так, что после этого аппарат оказывается разрезанным надвое. Затем на расточном станке производится обработка под сварку торцовых частей половинок корпуса. Прилегающий участок шириной 130 мм проверяется ультразвуковой диагностикой на отсутствие дефектов.

· При местной коррозии или утонении плакирующего слоя допускается его наплавка толщиной не менее чем в два слоя.

· Ремонт штуцеров и люков возможен наплавкой плакирующего слоя или установкой нового штуцера с заменой или без замены укрепляющего кольца.

· При замене штуцера он отрезается на расстоянии около 10 мм от поверхности укрепляющего кольца. Затем огневым способом удаляются остаток штуцера и сварные швы приварки штуцера к корпусу, вваривается новый штуцер. На внутренней поверхности штуцера производится наплавка плакирующего слоя не менее чем в два слоя.

· Особую сложность представляет ремонт повреждений эмалевого покрытия аппарата. Ремонт эмалевого покрытия проводится при небольших повреждениях площадью до 10 см 2 . Подготовка дефектного места к ремонту заключается в удалении поврежденной эмали до грунтовочного слоя или до металла с помощью абразивного инструмента из тонкого корунда, промывке дефекта 10% раствором соды, сушке и последующей промывке спиртом. Далее наносится замазка в несколько слоев и сушится. Замазка силикатная на основе эпоксидной смолы или бакелитовая замазка

Ремонт не корпусных деталей.

Ремонт валов. Основные возможные неисправности цилиндрических валов – это износ и повреждение рабочей поверхности шеек, износ шпоночных канавок и шлицев, повреждение винтовой резьбы, центральных отверстий, изгиб, прогиб, скручивание и поломка. Чаще всего в результате износа шеек вала и цапф теряется первоначальная геометрическая форма. Поперечное сечение становится овальным, а продольное сечение приобретает конусность.

Ремонт изношенной поверхности вала осуществляется механической обработкой, наплавкой или металлизацией. Неправильная форма шеек и цапф устраняется шлифованием или проточкой с последующим шлифованием.

При прогибе крупных валов их правят термическими методами (при небольших прогибах); термомеханическим методом с применением общего или местного отжига до и после механической правки.

Тонкие валы правят в центрах токарного станка или специального приспособления с помощью винтового нажима.

Правка вала в горячем состоянии, как правило, проводится в два этапа:

1) прогрев и нагружение вала;

2) выдержка в нагретом и нагруженном состоянии (1 – 3 часа)

Напряжения, возникающие при данном методе, всегда ниже предела текучести, поэтому опасных внутренних напряжений не возникает, а после правки остаточные напряжения отсутствуют, что обеспечивает стабильность формы вала.

Правка вала в холодном состоянии осуществляется приложением силы в месте максимального прогиба, таким образом, чтобы прогиб вала в обратном направлении превышал в 5-8 раз величину первоначального прогиба. Цикл нагружения повторяется 3 – 5 раз до устранения прогиба.

Ремонт поломанного вала проводится при помощи газовой, электрической или кузнечной сварки после предварительной обработки торцовых поверхностей соединяемых частей. Одну часть вала (надставку) вращают с частотой 500 – 800 об/мин и прижимается к неподвижной части вала. Вал и надставка нагреваются до белого каления. В момент появления искр горящего углерода вращение прекращают. После остывания образовавшееся утолщение протачивают.

Ремонт подшипников.
Необходимость ремонта подшипников скольжения возникает при следующих неисправностях:
1) искажение первоначальной геометрической формы поверхностей трения;
2) появление задиров и рисок на поверхностях трения;
3) частичное либо полное выплавление или отслаивание боббита;

4) образование трещин

При незначительном износе разъемных подшипников проводят шабрение вкладышей в две стадии:

1) предварительное шабрение при котором добиваются прилегания шеек вала к вкладышам подшипников по дуге ³ 60 – 80 ° . Равномерность прилегания определяется шагом касания, которое должно быть ³ 10 на квадрате 25х 25 мм.

2) Окончательное шабрение, при этом вал с закрепленными шейками устанавливается в нижние вкладыши, а затем монтируются верхние вкалыши, ставятся прокладки, закрываются крышки. Создаются условия тугого проворачивания вала в подшипнике. Точность пришабривания вкладышей проверяется щупом. Зазор d между подшипником и валом должен составлять:

d = 0.001 D м, где D м – диаметр шейки вала.

При значительном износе вкладышей или расслоении баббита их перезаливают. Перезаливка включает следующие операции:

1) подготовка подшипника к ремонту (очистка от грязи, следов коррозии и выплавлении из вкладышей подшипника изношенного слоя баббита) (путем прогрева до температуры 240 — 260 ° С). Затем травят в 10 – 15 % растворе НС l или H 2 SO 4

2) лужение подшипника – при этом на поверхность вкладышей наносится тонкий слой оловянного сплава

3) подготовка баббита к заливке (нагрев до температуры на 25 – 50 ° С выше плавления) и подогрев вкладышей.

4) Заливка подшипника – ручная, центробежная или под давлением.

5) Расплавленный баббит, объем которого несколько больше объема заливки, быстро заливается непрерывной струёй. Толщина баббита рассчитывается по формуле:

где d б – толщина слоя баббита, который должен остаться после расточки залитого подшипника;

d – диаметр вала;

k – коэффициент запаса на расточку ( k = 1.03 ¸ 1.05)

6) Обработка и контроль – после остывания подшипники подвергают контролю. Их поверхность должна иметь ровный серебристый цвет. Плотность сцепления баббита с поверхностью подшипника проводится простукивание молотком.

Подшипники качения – подлежат замене в следующих случаях:

· Обнаружены задиры на беговых дорожках и телах качения;

· Повреждения в местах посадки подшипника в корпусе или на валу;

· Увеличенные зазоры между телами качения и обоймами;

· Цвета побежалости, следы защемления, выкрашивания, отслаивания, шелушения раковин;

· Надломы и трещины на сепараторе.

Если таких дефектов нет, то подшипник проверяется на легкость вращения – он должен иметь ровный ход без заедания и шума. С помощью индикаторов проверяются радиальный люфт и осевой зазор. Для большинства подшипников допускается увеличение рабочих люфтов в 2- 3 раза по сравнению с первоначальным.

Внутренняя обойма подшипника обработана по 7-8 классу шероховатости, поэтому и посадочные места на валу также должны обрабатываться по 7-8 классу шероховатости.

Ремонт подшипников качения проводится для некоторых массовых типоразмеров на специальных заводах с разборкой на детали в обезличенном потоке.

Неисправностями шестерен является износ зубьев по длине и толщине, ступенчатая выработка зубьев, выкрашивание цементированной или закаленной поверхности зубьев, поломка зубьев, износ шпоночных канавок.

Контроль износа зубьев по длине осуществляется штангенциркулем, по ширине – штангензубомером по начальной окружности;

Контроль шпоночных и шлицевых канавок производится скобами и шаблоками

Износ зубьев шестерни определяется контрольной скобой. Если скоба плотно садится на вершину зуба – шестерню выбраковывают.

В промышленности наиболее часто используются соединительные (жесткие и упругие) и сцепные (управляемые) муфты. Соединительные жесткие муфты сочленяют валы неподвижно и не компенсируют их несоосность. К ним относятся продольно- и поперечно-свертные муфты. Из упругих наиболее распространены втулочно-кольцевые, а из сцепных – конусные фрикционные муфты.

Наиболее часто встречаются следующие неисправности:

1) поломка соединительных пальцев;

2) ослабление посадок шпонок или полумуфт;

3) поломка пружин эластичных муфт или их износ.

Ремонт неподвижных соединений

Неподвижные соединения подразделяются на разъемные и неразъемные.

К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные, шлицевые и конусные, к неразъемным соединениям относятся сварные, клепаные, развальцованные, выполненные с применением клея, а также прессовые посадки с гарантированным натягом.

В резьбовых соединениях встречаются следующие виды повреждений:

1) изменения профиля резьбы по среднему диаметру в соединениях с частым относительным перемещением элементов (ходовые, нажимные винты и т.д.)

2) смятие рабочих поверхностей резьбы под действием рабочих нагрузок;

3) удлинение стержня болта с изменением шага резьбы в результате действия осевых рабочих нагрузок и усилий затяжки;

4) поломка и ослабление пружинных шайб, а также износ и смятие простых шайб и граней болтов и гаек.

· Поврежденные крепежные болты, винты и гайки заменяются новыми

· Детали значительного размера (ходовые и нажимные винты грузоподъемных механизмов) с изношенной резьбой исправляются путем нарезания новой резьбы либо после срезания старой резьбы, либо после посадки втулки

· Сорванная или изношенная резьба в небольших отверстиях не восстанавливается. В таких случаях деталь высверливается и в этой части нарезается новая резьба.

Ремонт контактных соединений и выводных устройств

Одним из важнейших условий, определяющих надежность электроустановок, является качество выполнения электрических контактов. Поверхности соприкосновения двух проводников, образующих электрический контакт, не бывают идеально ровными. Касание их происходит в отдельных площадках. Поэтому в месте перехода тока Из одного проводника в другой возникает переходное сопротивление, которое зависит от физических свойств соприкасающихся материалов, состояния их поверхностей (загрязнения, наличие оксидов), силы сжатия проводников, температуры и др. При увеличении сжатия проводников микронеровности сминаются, при этом увеличиваются число соприкасающихся поверхностей и их площадь. Это приводит к уменьшению переходного сопротивления.
Под воздействием окружающей среды поверхность металла покрывается оксидной пленкой, плохо проводящей ток. Медные контакты обычно покрывают оловом, пленка на котором легко разрушается при сжатии контакта.
Контактные соединения являются ослабленным местом в электрической цепи. Поэтому разъемные соединения, выполняемые с помощью болтов, винтов и гаек, по возможности заменяют паяными, сварными или опрессованными.
Болты, винты и гайки ответственных контактных соединений затягивают ключами с регулируемым крутящим моментом. Нормальное контактное давление устанавливается с таким расчетом, чтобы было обеспечено наиболее низкое переходное сопротивление без пластических деформаций крепежных деталей, наконечников и шин.
Контактные поверхности перед монтажом очищают от оксидов и загрязнений. От коррозии их защищают, смазывая нейтральным жиром. Крепежные детали (болты, гайки, шайбы, пружины) применяют с защитным цинковым или кадмиевым покрытием.

Читайте также  Как рассчитать мощность аккумуляторной батареи?

Выводы от обмоток в электрических машинах мощностью до 100 кВт выполняют обычно гибким изолированным проводом 12 (рис. 1, а). К проводу припаивают наконечник. В микромашинах, где для наконечников не хватает места, жилу гибкого провода изгибают в виде кольца 4, которое надевают на зажим 6 изоляционной колодки 3 и закрепляют гайкой 10 с шайбой 5. Под гайку устанавливают контровочную пружинную шайбу 11. Колодку крепят на корпусе 1 шпилькой 8 с гайкой и закрывают крышкой 9, которую притягивают к колодке гайкой 7.

Рис. 1. Коробка выводов микромашины: а — продольный разрез, б — вид сверху (без крышки)
Между корпусом и колодкой устанавливают уплотняющую прокладку 2. На колодку наносят обозначения выводов обмоток (рис. 1, б).
В некоторых машинах колодка зажимов не предусматривается, выводы выполняют гибкими изолированными проводами с наконечниками, маркировку наносят на обжимах, надеваемых на провода.

Рис. 2. Установка выводов от высоковольтной обмотки
При эксплуатации обжимы могут быть утеряны, поэтому при осмотрах и ремонтах надо следить за их плотным закреплением на выводах.
В высоковольтных машинах кабельный наконечник 3 (рис. 2), припаянный к гибкому выводу 5 от обмотки, устанавливают на зажиме 4, закрепленном на фарфоровом изоляторе 2, который крепится к дну коробки выводов 1. Изолятор делают с кольцевыми выступами, которые увеличивают длину пути поверхностного разряда от зажима до корпуса. Наружную поверхность изолятора глазируют, благодаря чему его поверхностное сопротивление сохраняется достаточно высоким даже при осаждении на нем влаги. В нижней части коробки располагают муфту, в которой размещают разделанную часть кабеля, заливаемую изоляционной массой (компаундом).
Выводные устройства двигателей серии 4А имеют несколько исполнений в зависимости от способа ввода питающего кабеля, его вида и соединения с выводами статорной обмотки. К ним можно присоединять гибкий металлический рукав и кабели с медными или алюминиевыми жилами и оболочкой из резины или пластиков. К двигателям мощностью 30 кВт и выше на напряжение 220 В, а также к двигателям с высотами оси вращения 50—63 мм присоединяют кабели только с медными жилами. Ввод кабеля предусмотрен через один или два штуцера, а также через удлинитель под сухую разделку или заливку кабельной массой. При высотах оси вращения 50—250 мм выводное устройство располагают на верху двигателя, при больших высотах — сбоку.
В выводном устройстве (рис. 3) разворачивается только патрубок с фиксацией через 90 или 180°. Колодка зажимов остается неподвижной вместе с закрепленными на ней выводами статора. Это дает возможность легко осуществить поворот выводного устройства непосредственно при установке двигателя на месте эксплуатации и гарантирует правильность подключения выводов обмотки.

Рис. 3. Конструкция выводного устройства двигателей серии 4А с высотой оси вращения 160—250 мм:
1 — крышка, 2 — табличка-схема. 3 — гнездо, 4 — предохранительная втулка, 5 — уплотнительная втулка, 6 — уплотнительное кольцо, 7 — корпус, 8 — патрубок, 9 — колодка зажимов

При осмотре машины проверяют колодки зажимов, контактные соединения, изоляторы. Колодки с трещинами, обуглившимися местами, подгоревшими зажимами заменяют новыми. При обнаружении следов перегрева контактных соединений выясняют причину их ненормального состояния, зачищают контактные поверхности на наконечниках и зажимах, проверяют наличие пружинных шайб и гаек. Отсутствующие и поврежденные детали заменяют новыми. Проверяют качество пайки кабельных наконечников к проводам и целостность жил проводов в месте присоединения наконечников.
Одной из причин перегрева контактов может быть слабая их затяжка.
В электрических машинах на напряжение выше 1000 В пробой в коробке выводов на корпус может произойти по увлажненной или загрязненным поверхностям изолятора. Выводные концы обмотки крепят на изоляторе в таком положении, чтобы они не соприкасались с коробкой и корпусом машины. Поверхность изоляторов очищают от загрязнений и протирают сухой ветошью.
У фарфоровых изоляторов при эксплуатации могут появиться сколы ребер и граней, трещины и царапины на глазурованной поверхности. Если поверхность скола не превышает 2 см2, его края зашлифовывают и покрывают бакелитовым лаком. Более крупные сколотые части приклеивают. В машинах, работающих в увлажненной среде, склеивание не допускается, так как поверхность клеевого шва вследствие гигроскопичности становится токопроводящей; изоляторы заменяют новыми. Изоляторы со значительными повреждениями также заменяют новыми.

Ремонт резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений

Резьбовые соединения являются наиболее распространенным видом разъемного соединения. Трудоемкость сборки резьбовых соединений составляет 25–40% общей трудоемкости сборочных работ. Наиболее часто применяемые резьбовые соединения: винтовые, болтовые, шпилечные.

Правильная затяжка резьбовых соединений при сборке играет существенную роль в повышении долговечности работы, создании жесткости станка. Винтовое крепление узлов к станине, особенно узлов, влияющих на точность, долговечность и жесткость станка, необходимо осуществлять с определенным и контролируемым усилием затяжки. При затяжке с моментом, создаваемым стандартным ключом, может быть достигнута необходимая осевая сила затяжки в резьбовом соединении, смазанном машинным маслом, а также при повторной затяжке. Контактная жесткость стыков повышается примерно в 2–2,5 раза при повторной затяжке болтов и винтов потому, что при первоначальной затяжке резьбовых деталей обминаются микронеровности контактирующих поверхностей, на что уходит большая часть усилия затяжки. Кроме того, часть усилия на ключе затрачивается на деформацию элементов резьбы, вызванную ее неточностью.

1. Сборка резьбовых соединений

В резьбовых соединениях с гайками болт обычно вставляют снизу, а затем навинчивают гайку. Гайки затягивают только тогда, когда поставлены все болты и гайки. Затягивают гайки постепенно. Сначала все гайки завертывают до соприкосновения с шайбами или с поверхностью детали, затем слегка затягивают и только в третий pаз затягивают окончательно.

Затягивают гайки не подряд одну за другой, так как при этом затяжка может оказаться неравномерной и повлечь за собой перегрузку отдельных гаек, смятие резьбы и даже oбpыв болта.

Гайки, расположенные по кругу, например на фланцах, крышках цилиндров и т.д., затягивают крест-накрест также в три приема. На длинных крышках, например на крышках редукторов, гайки затягивают от середины к краям. Затягивание гаек от краев к середине приводит к искривлению крышек. Эти рекомендации относятся также к резьбовым соединениям без гаек. Контроль усилия затяжки резьбового соединения осуществляется либо выбором соответствующей длины рукоятки ключа, либо применением предельных и динамометрических ключей. Следует учитывать, что применение ключей нестандартной длины может привести к разрыву стержня болта, срыву ниток резьбы и травмам.

Сборка болтового соединения заканчивается стопорением гаек. Соединения посредством шпилек в станкостроении применяются редко.

При установке шпилек необходимо выполнять следующие основные правила:

  1. шпилька должна иметь плотную посадку в корпусе;
  2. ось шпильки должна быть перпендикулярна к поверхности детали.

Категорически запрещается подгибать шпильки, если они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформируются у корня и могут лопнуть во время работы. Перекос шпилек можно исправлять только нарезанием новой резьбы в отверстии. Для ввинчивания шпилек в корпус существует несколько конструкций ключей. Наибольшее распространение получили эксцентриковые ключи.

Важным условием нормальной работы резьбового соединения является отсутствие изгибающих напряжений в теле болта или шпильки. В связи с этим неплотное прилегание гайки к торцу детали недопустимо. Гайки должны навертываться от руки до места посадки. При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке. Общий принцип затяжки — сначала затягивают гайки, находящиеся в середине детали, затем попеременно по паре с каждой стороны. Гайки целесообразно затягивать постепенно, т.е. сначала затянуть все гайки на одну треть затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест и также постепенно.

Следует особо тщательно выбирать крепежные детали для крепления фланцев и крышек, прижимающих прецизионные подшипники шпиндельных узлов. Перекосы резьбы или торцов винтов и зенковок под головки винтов приводят к деформации фланцев и крышек и, как следствие, к перекосу самого подшипника. Большое значение в этих случаях приобретает также равномерность затяжки.

Концы винтов и шпилек должны выступать над гайкой не более чем на 0,5 диаметра, если они могут травмировать рабочего (оператора) или обслуживающий персонал и если ухудшают внешний вид станка.

2. Ремонт шпоночных соединений

Разрушенные и изношенные шпонки не ремонтируют, а заменяют новыми.

Смятые стенки шпоночной канавки в детали и на валу при небольшой разработке распиливают или обрабатывают на станке до получения канавки правильной формы; по размерам увеличенной таким образом канавки изготовляют новую шпонку. При этом увеличение ширины шпоночной канавки не должно превышать 15% первоначального размера.

Так как износ шпоночной канавки может быть несимметричным, то при исправлении канавки установка инструмента для ее обработки на станке должна производиться не по боковым поверхностям канавки, а по поверхности основания шпоночной канавки.

При обработке шпоночной канавки до ремонтного размера в качестве такового обычно принимается ближайший больший размер шпонки по стандарту, но в отдельных случаях при незначительных износах крупных шпонок можно допустить обработку до размера, не предусмотренного стандартом.

Увеличение ширины шпоночной канавки при ремонте следует делать в обеих соединяемых деталях. Установка фасонных (ступенчатых) шпонок может допускаться лишь в исключительных случаях при текущем ремонте. При этом ступени шпонки должны располагаться строго симметрично.

Сильно разработанные шпоночные пазы не обрабатывают, а заваривают и в другом месте вала прорезают новый паз под углом 90, 135 или 180°. Если заварка старого паза является нежелательной, из-за возможности поводки вала, то допустимо оставлять его незаваренным. В таком случае в старый шпоночный паз следует запрессовать, припаять или закрепить на винтах предварительно пригнанный к пазу стальной вкладыш. Допускается также изготовление шпоночного паза на новом месте без заделки старого паза (не более одного).

Наплавление рабочих поверхностей шпоночной канавки с последующей механической обработкой производят, когда смятие рабочих поверхностей канавки сопровождается выкрашиванием отдельных участков, так как в этом случае обработка до ремонтного размера требует значительного увеличения ширины канавки. Наплавление производят электросваркой.

Читайте также  Питание низковольтной радиоаппаратуры от сети

Этот способ следует применять возможно реже, как не обеспечивающий восстановления детали на длительный срок и связанный с заметными деформациями вала при наплавке.

3. Сборка шпоночных соединений

Сборка шпоночных соединений при ремонте является ответственной операцией. При правильной подгонке деталей призматическая шпонка боковыми поверхностями должна соединяться по посадке с боковыми поверхностями и без зазора с дном шпоночного паза вала. Призматическая шпонка должна соединяться по посадке с боковыми поверхностями и с обязательным зазором между шпонкой и дном шпоночного паза охватывающей детали. Неправильное шпоночное соединение приводит к перекосу зубчатых колес и звездочек, сопряженных с валом, и вызывает неправильное зацепление зубьев колес и ускоряет износы звездочек и цепей. При чрезмерно тугой посадке деталей на шпонку могут происходить разрывы их ступиц.

Погрешности расположения шпонки на валу, перекос оси шпоночного паза на втулке приводит к тому, что шпоночное соединение не собирается.

Пригонка шпонки для компенсации перекоса и смещения оси пазов на валу и во втулке без контроля сопряжения боковых сторон пазов и шпонки может привести к резкому уменьшению площади контакта поверхностей, увеличению напряжения смятия. Увеличение бокового зазора из-за смятия шпонки приводит к нарушению посадки втулки на валу, появлению шума и стука в узле и в результате может привести к преждевременному износу или поломке узла.

Поэтому очень важно в процессе изготовления и сборки шпоночного соединения контролировать детали и сопряжение.

Шпонки и паз вала устанавливают с помощью молотка с медными наконечниками или под прессом. При установке шпонок под прессом необходимо следить за тем, чтобы не было поперечного перекоса шпонки и врезания ее кромки в тело вала.

4. Ремонт шлицевых соединений

Шлицевые соединения по сравнению со шпоночными имеют меньшие напряжения смятия на гранях шлицев и большую прочность валов. При сборке шлицевых соединений не требуется пригонки. Наибольшее распространение имеют шлицевые соединения с прямобочной формой шлицев, в некоторых случаях стали применяться шлицевые соединения с эвольвентной формой шлицев, которые обладают по сравнению с прямобочными повышенной прочностью.

Сборку шлицевых соединений следует начинать с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Забоин, задиров или заусенцев в шлицевом соединении допускать нельзя.

В неразъемных шлицевых соединениях целесообразно перед напрессовкой охватывающую деталь нагреть до 80–120 °С. После установки охватывающей детали на шлицах соединение следует проверить на биение. Легкоразъемные и подвижные шлицевые соединения, кроме проверки на биение, проверяют еще на качку. Сопряжение шлицев ответственных соединений проверяют также «на краску».

Ремонт неразъемных соединений

  • неудаляемый
  • особопрочный

ABRO TL-371 THREADLOCK — идеальное средство для фиксации резьбовых соединений, не требующих частой разборки. Создает прочное соединение, не теряющее своих свойств со временем. Герметизирует соединение и придает вибростойкость. Устойчиво к большинству химических веществ. Подходит для крепежных деталей диаметром до 25 мм. Высыхает за 20-30 минут на большинстве металлических поверхностей. Полное затвердевание происходит за 24 часа.

Температурный режим: -59°C. +149°C

Прочность при сдвиге: 3000 psi

сборочные шпильки, болты коробки передач, болты подвески, арматура двигателя или любой другой участок, где Вы хотите избежать фиксации второй гайкой или сваркой.

  • Очистить и высушить детали.
  • Тщательно встряхнуть содержимое.
  • Снять колпачок и обрезать наконечник.
  • Нанести несколько капель на поверхность крепления.
  • Собрать и закрутить как обычно. ДАТЬ ВЫСОСХНУТЬ ПЕРЕД ПРИМЕНЕНИЕМ.

Содержит диметакрилат 1305CF. Раздражает кожу и глаза. В случае попадания в глаза, промыть их водой. При попадании на кожу промыть водой с мылом. Если раздражение не проходит, обратиться к врачу. НЕ ПРИНИМАЙТЕ ВНУТРЬ. В случае проглатывания немедленно вызвать рвоту и обратиться к врачу. Использовать в хорошо проветриваемом помещении. БЕРЕЧЬ ОТ ДЕТЕЙ.

Cделано в США ABRO Industries, Inc.

Для качественной сборки резьбовых соединении необходимо соблюдать следующие условия: опорные.

Сборка и ремонт резьбовых соединений

Для качественной сборки резьбовых соединении необходимо соблюдать следующие условия: опорные поверхности гайки и головки болта должны быть перпендикулярны к оси резьбы ; резьба должна иметь полный и неискаженный профиль при отсутствии на ней сорванных витков, забоин, вмятин и трещин. Не допускается смятие граней гаек и головок болтов и винтов, а также отверстий и шлицев для ключей и отверток,’ на концах стержней резьбовых деталей необходимы фаски; при выполнении группового резьбового соединения все гайки, болты или винты должны иметь одинаковый размер «под ключ».

Перед сборкой болтового соединения необходимо подготовить сопряженные, соприкасающиеся поверхности соединяемых деталей. Поверхность деталей перед сборкой обычно зачищают металлической щеткой. Поверхности некоторых соединений перед сборкой нужно припиливать; пришабривать или притирать. Неплотное прилегание гайки к торцу детали может привести к возникновению изгибающих напряжений в теле болта или шпильки. Кроме того, необходимо проверить состояние резьбы на болтах и гайках. Гайка должна навинчиваться на болт от руки или небольшим усилием ключа. Если гайка идет туго, нужно «прогнать» резьбу.

Прогонку начинают с гайки, резьбу в которой сначала прогоняют вторым, а затем третьим метчиком со смазкой. Если после этого гайка не идет на болт от руки, надо плашками прогнать.

Ремонт резьбовых соединений

Мы рады приветствовать Вас на страницах нашего сайта!

Изношенные резьбовые соединения в отверстиях корпусных и других чугунных деталей восстанавливают: нарезанием элемента увеличенного размера или на новом месте, постановкой дополнительной детали. В изделиях из стали изношенность удаляют также и завариванием электросваркой. При осуществлении перечисленных процессов в корпусных, а также крупных и громоздких деталях используют ручные пневматические резьбонарезные машины. Наружную резку на валах и осях производят изготовлением нового вида, но уменьшенного размера, а также наплавкой.

Изношенное резьбовое соединение рассверливают на сверлильном станке или электродрелью под очередной размер и нарезают новый ход. Несмотря на простоту и надежность восстановления, такой способ не всегда целесообразен. Это связано с тем, что в данном случае требуется рассверливание отверстия сопрягаемой детали и применение болта увеличенного размера. В результате нарушается взаимозаменяемость элементов и усложняется последующий технический процесс.

Ремонт резьбовых соединений постановкой дополнительной детали.

Изношенное отверстие рассверливают и нарезают в нем неполную резьбу под заранее изготовленную пробку. Специальным ключом завертывают ее до полного ее захода в проход, отрезают переходную часть и зачищают ее заподлицо с плоскостью детали. Завернутую пробку крепят гладким штифтом диаметром 3 мм и длиной не менее 10 мм. Можно закреплять ее постановкой ее на клей типа БФ-2 или на эпоксидной основе. В установленной пробке по сопрягаемой детали или лучше по кондуктору сверлят отверстие и нарезают резьбовые соединения нормального размера. Толщина ее стенок после нарезания должна быть не менее 4 мм.

Вместо пробки сейчас успешно применяют пружинные вставки. Их изготавливают из специальной проволоки ромбического сечения. Острые углы ромба равны 60,т. е. соответствуют профилю метрической резьбы. Пружинную вставку завертывают в подготовленное отверстие при помощи специального ключа, воздействующего на загнутый конец, который после завертывания легко обламывается. Внутренний размер такой вставки после завертывания равен номинальному размеру резьбы. При условии выпуска промышленностью пружинных вставок под соответствующие типоразмеры резьбовых соединений — это наиболее простой и надежный, проверенный временем способ, широко применяемый в нашей стране.

Восстановление нарезанием резьбы на новом месте заключается в том, что рядом с изношенным отверстием сверлят новое, если позволяет конструкция детали, и нарезают элемент нормального размера. Этот способ широко применяется при ремонте КАМАЗов и других автомобилей. Так восстанавливают резьбовые соединения под шпильки крепления полуоси в ступице колес автомобилей и в других деталях. При сверлении новых отверстий используют сопрягаемую деталь или специальные приспособления с кондукторами.

Восстановление под уменьшенный размер. Изношенную резьбу на валу протачивают, нарезают новую меньшего диаметра и по ней изготавливают новую гайку. Этот способ нарушает взаимозаменяемость, и, кроме того, с уменьшением диаметра снижается прочность резьбового соединения. Поэтому таким способом рекомендуется пользоваться не более одного раза.

Резьбовые соединения

Для скрепления деталей, которые в процессе эксплуатации должны подвергаться периодической разборке используют преимущественно резьбовые соединения. К наиболее распространенным среди них являются болтовые виды. Данный комплект состоит из болта, гайки и шайбы. Первый из перечисленных элементов, в свою очередь, имеет стержень с нарезкой и головку.

Болты подразделяются на черные, получистые и чистые. В резьбовых соединениях эта деталь работает на растяжение или на срез. Головка ее и гайки имеют форму шести- и четырехгранной призм. В процессе соединения двух изделий болт удерживают от вращения гаечным ключом. При вращении гайки другим ключом соединяемые элементы сжимаются между ней и головкой болта. Если сила сжатия настолько велика, что соединяемые детали не могут смещаться относительно одна другой под действием внешней нагрузки, то такое соединение называется напряженным, а в случае смещения — ненапряженным.

Болт, ввернутый в изделие, носит название винта или глухаря. Головки их могут быть и цилиндрической формы со шлицем , потайные и полукруглые со шлицами. Цилиндрический стержень, имеющий нарезку с обоих концов, называется шпилькой. Ее ввертывают в одну из соединяемых деталей, на другой конец навинчивают гайку. Основой резьбового соединения является резьба. Она бывает прямоугольная, треугольная, трапецеидальная и упорная.

Кроме того, резьба бывает правая, когда винтовая линия идет слева вверх направо, и левая, когда шиповая линия идет справа вверх налево. Расстояние, измеренное по образующей цилиндра, между двумя соседними точками одной и той же винтовой линии называется шагом винта и обозначается буквой. Крепежные изделия изготовляют только с треугольной резьбой, так как трение в ней пары винт-гайка отличается большими показателями. Это создает хорошие условия для резьбовых соединений против самоотвинчивания.

Детали болтового крепления рассчитывают в основном на осевые нагрузки. В частности, для них предназначаются нарезанные хвостовики крюков грузоподъемных машин, а также различного рода растяжки. Расчет таких элементов сводится к определению диаметра нарезанной части. При этом принимают, что нагрузка действует строго по оси болта и равномерно по всему сечению, концентрацию напряжений не учитывают.

Резьбовые соединения отличаются высоким уровнем надежности.

Ремонт разъемных и неразъемных соединений

Резьбовые соединения. В резьбовых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: износ резьбы при наличии частых колебаний, соединенных деталей или при частом отвертывании; смятие рабочих поверхностей резьбы под дейст­вием рабочих нагрузок или усилий затяжки; удлинение стержня болта с изменением шага резьбы под действием осевых рабочих нагрузок или усилий затяжки; износ граней болтов и гаек вслед­ствие применения ключей несоответствующих размеров или раз­работанных; износ или смятие простых шайб и поломка или ос­лабление пружинных шайб.

Болты, винты и гайки ремонтируют в том случае, если они имеют небольшие, легко устраняемые повреждения или специаль­ную форму и размеры. В других случаях их заменяют новыми.

При соединении крупных деталей с помощью винтов или шпилек ремонтируют только отверстия, а шпильки и винты заме­няют новыми.