Как рассчитать коэффициент использования оборудования?

Показатели эффективности использования основных средств

Показатели эффективности использования основных средств (фондов) характеризуют работу ОПФ на предприятии. Они используются наряду с показателями движения и состояния основных средств.

Показатели эффективности использования основных средств

К показателям эффективности использования основных средств (основных производственных фондов) относятся следующие коэффициенты:

5. коэффициент сменности;

6.коэффициент загрузки оборудования;

7. коэффициент интенсивного использования оборудования;

8.коэффициент экстенсивного использования оборудования;

9. коэффициент интегрального использования оборудования;

Все эти показатели являются ключевыми при оценке эффективности использования основных производственных фондов.

Фондоотдача

Фондоотдача – показатель, характеризующий количество про­дукции в расчете на 1 руб. основных производственных фондов.

где Фо – фондоотдача;

Q – выпуск продукции в стоимостном или натуральном выражении.

Единицы измерения фондоотдачи могут руб./руб. или же можно встретить, что фондоотдача — безразмерная величина.

Например, если фондоотдача равна 2, это означает, что на 1 рубль основных средств, находящихся в эксплуатации, приходится 2 рубля выпущенной продукции.

Значит, чем больше значение показателя фондоотдачи, тем эффективнее используются ОПФ.

Факторы роста фондоотдачи:

  1. Повышение производительности оборудования в результате технического перевооружения, а также реконструкции действующих и строительства новых предприятий.
  2. Улучшение использования машин и оборудования по времени и мощности.
  3. Снижение стоимости единицы мощности вновь вводимых, реконструируемых и перевооружаемых предприятий.
  4. Замена ручного труда машинным.

Пример расчета фондоотдачи

Исходные данные:

Стоимость оборудования на начало года 950400 тыс. руб. 15 января приобретено оборудование на сумму 520 тыс. руб., 1 сентября — на 200 тыс. руб. Выбыло оборудование: 7 апреля — на 130 тыс. руб.; 1 октября — на 240 тыс. руб. Выпуск продукции составил 6985500 тыс. руб.

Решение :

В связи с тем, что в течение года объем ОПФ менялся, для расчета фондоотдачи необходимо сначала определить среднегодовую стоимость оборудования:

Вывод:

Значение фондоотдачи равное 7,35 показывает, что на 1 рубль используемых в производственном процессе ОС, приходится 7,35 рублей выпущенной продукции.

Фондоемкость

Еще одним показателем, характеризующим эффективность использования ОПФ является фондоемкость.

Фондоемкость (коэффициент закрепления основных средств) – показатель, обратно пропорциональный фон­доотдаче. Фондоемкость показывает сколько ОПФ необходимо затратить для получения выручки в размере 1 рубля.

где Фем – фондоемкость.

Фондоотдача служит для анализа использования действующего оборудования, фондоемкость – для планирования потребности в основных фондах и капитальных вложениях.

Чем выше фондоотдача и ниже фондоемкость, тем эффективнее используются основные фонды.

Другими словами, при опережающих темпах роста произведенной продукции эффективность использования ОПФ будет расти, а при опережении темпов роста стоимости ОПФ – сокращаться.

Пример расчета фондоемкости

Исходные данные:

Среднегодовая стоимость оборудования составила 950 976,67 тыс. руб. Выпуск продукции составил 6 985 500 тыс. руб. Определите фондоемкость.

Решение:

Кроме того, фондоемкость можно рассчитать другим способом:

Вывод:

Таким образом, фондоемкость составляет 0,136 руб./руб. Это показывает, что для производства 1 рубля продукции используются ОПФ на сумму 0,136 руб.

Фондовооруженность

Фондовооруженность – показатель оснащенности основными производственными фондами (размер основных производственных фондов в расчете на одного работника или рабочего предприятия).

Другими словами фондовооруженность показывает, насколько труд рабочих обеспечен ОПФ.

где Чср.р. – среднесписочная численность рабочих основного и вспомогательного производства.

Чем больше данный коэффициент, тем более оснащен трудовой процесс на предприятии. Однако сильно большой показатель не всегда означает то, что ОПФ используются эффективно.

При анализе показателя не только считают уровень этого коэффициента, но и смотрят, как он изменяется во времени. Рост фондовооруженности, говорит о лучшем обеспечении труда работников.

Пример расчета фондовооруженности

Исходные данные:

Среднегодовая стоимость оборудования составила 950 976,67 тыс. руб. Выпуск продукции составил 6 985 500 тыс. руб. Среднесписочная численность работников – 236 чел. Определите фондовооруженность.

Решение:

Фв= 950976,67 / 236 = 4029,56 руб./ чел.

Вывод:

Следовательно, на одного работника приходится 4029,56 рубля ОПФ.

Фондорентабельность

Фондорентабельность – показатель, определяющий процент прибыли, приходящийся на один рубль основного капитала.

Формула фондорентабельности выглядит следующим образом:

где Prпрод — прибыль от реализации продукции.

Увеличение фондорентабельности показывает, что основные средства используются эффективнее.

Пример расчета фондорентабельности

Исходные данные:

Предприятие произвело и реализовало готовую продукцию. Выручка от реализации составила 15000 тыс. рублей. Себестоимость продукции — 10000 тыс. рублей. Среднегодовая стоимость оборудования составила 950 976,67 тыс. руб. Определить фондорентабельность.

Решение:

Френт. = (15000 — 10000) / 950976,67 = 0,0053

Коэффициент сменности

Для анализа сколько в среднем смен работает установленное оборудование может быть использован коэффициент сменности.

Коэффициент сменности — это отношение числа отработанных машиносмен к общему числу установленного оборудования.

Он рассчитывается по формуле:

Может рассчитываться как по предприятию в целом, так и по каждому цеху.

Пример расчета коэффициента сменности

Исходные данные:

На предприятии 65 единиц оборудования, используемого в производственном процессе. Предприятие работает в 3 смены. В первую смену работает 65 единиц оборудования, во вторую — 50 единиц, в третью — 10. Необходимо найти коэффициент сменности оборудования.

Решение:

Ксм = (65 + 50 + 10) / 65 = 1,92

Вывод:

Следовательно, коэффициент сменности равный 1,92 показывает, что на предприятии в среднем оборудование задействовано 1,92 смены.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования

Коэффициент экстенсивного использования оборудования показывает использование его во времени.

Для расчета коэффициента экстенсивного использования оборудования используется формула:

где Тф — фактически отработанное время; Т — фонд времени.

Для расчета коэффициента экстенсивного использования оборудования могут быть использованы разные фонды времени:

  • по календарному фонду времени (365 дней * 24 часа = 8760 часов);
  • по режимному фонду времени(зависит от характера производственного процесса. Для непрерывных процессов он равен календарному, для прерывных – календарному за минусом выходных и праздничных дней);
  • по плановому фонду времени(режимный фонд времени за вычетом плановых простоев).

Чем ближе к 1 значение данного показателя, тем более эффективно используются ОПФ.

Пример расчета коэффициента экстенсивного использования оборудования

Исходные данные:

В отчетном году предприятию за счет организационно-технических мероприятий удалось сократить потери рабочего времени на проведение ремонта оборудования.

Показатели Ед. изм. Отчетный год
1. Объем товарной продукции тыс. руб. 2 670
2. Среднегодовая производственная мощность тыс. руб. 2 780
3. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов тыс. руб. 1 271
4. Фактически отработанное время (в среднем на единицу оборудования) за год ч. 3 649
5. Плановые потери рабочего времени на ремонт оборудования % от режимного фонда 4

Число выходных и праздничных дней в отчетном году 113 дней, календарных – 365 дней. Режим работы – в две смены. Продолжительность смены – 8 часов.

Определить коэффициент экстенсивного использования оборудования (календарный, режимный, плановый).

Решение:

Коэффициент интенсивного использования оборудования

Коэффициент интенсивного использования оборудования отражает уровень использование его по производительности:

где Ки – коэффициент интенсивного использования оборудования;

Пф производительность фактическая;

Пт – производительность по технической норме.

Пример расчета коэффициента интенсивного использования оборудования

Исходные данные:

На основании данных, приведенных в предыдущей задаче, необходимо определить коэффициент интенсивного использования.

Решение:

Вывод:

С точки зрения производительности оборудование загружено на 0,96 или 96%.

Интегральный коэффициент загрузки оборудования

Интегральный коэффициент характеризует использование оборудования, как по времени, так и по производительности:

Пример расчета коэффициента интегрального использования оборудования

Исходные данные:

На основании данных, приведенных в предыдущей задаче, необходимо определить коэффициент интегрального использования.

Решение:

Показатели эффективности основных средств (ОПФ) используются наряду с показателями состояния и движения ОС для анализа их использования на предприятии (организации).

Ниже, нажав на кнопку, можно проверить, насколько точно усвоен материал по оценке эффективности использования основных средств.

Расчет показателей использования оборудования

После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственных мощностей предприятия, отдельных видов машин и оборудования. Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характе­ризующихиспользование его количества, времени работы и мощности.

1) Показатели степени привлечения оборудования в производство

Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуа­тацию), оборудование, которое фактически используется в производстве, находится в ремонте и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.

Для анализа количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.2).

Рис. 2. Состав наличного оборудования

Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:

— коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):

Кн = Количество действующего оборудования / Количество наличного оборудования;

— коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):

Читайте также  Как рассчитать бестрансформаторный блок питания?

Ку = Количество действующего оборудования / Количество установленного оборудования;

— коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):

Кэ = Количество установленного оборудования / Количество наличного оборудования.

Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.

2 )Показатели степени использования производственных мощностей предприятия.

Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Иными словами, это – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период.

Производственная мощность не является какой-то постоянной величиной и изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства. Она исчисляется исходя из мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом осуществления комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, и возможной кооперации производства.

Степень использования производственных мощностей предприятия характеризуется следующими коэффициентами:

Ко = Фактический или плановый объем производства продукции / Среднегодовая производственная мощность предприятия;

2.Коэффициент интенсивной загрузки:

Ки = Среднесуточный выпуск продукции / Среднесуточная производственная мощность предприятия;

3. Коэффициент экстенсивной загрузки:

Кэ = Фактический или плановый фонд рабоченго времени / Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности;

В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих фондов предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей.

Кроме того, анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м 3 производственной площади.

Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на эффективность использования ОС, является улучшение использования производственных мощностей предприятия и его подразделений. Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:

ФО = ВП/ВПос . ВПос/ W . W/Оса . ОСа/ОС,

где ВП — объем продукции, принятый для расчета;

ВПOC — основная (профильная) продукция предприятия;

W — среднегодовая производственная мощность.

Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВПOC); коэффициента использования производственной мощности (ВПOC/W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OCa); доли активной части фондов в общей их стоимости (ОСа/ОС).

3)Характеристика экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования. Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют использование оборудования по времени: баланс времени работы и коэффициент его сменности.

Таблица 1.Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования

Показатель фонда времени Условное обозначение Формула расчета Примечания
Календарный фонд Тк Тк = Тк.д . 24 Тк.д — число календарных дней за анализируемый период, дн.
Номинальный (режимный) фонд Тн Тн = ТP.СМ . tсм ТP.СМ — число рабочих смен за анализируемый период tсм – продолжительность рабочей смены, час
Эффективный (реальный) фонд Тэф Тэф = Тн — Тпл Тпл – время планового ремонта, час
Полезный (фактический) фонд Тф Тф = Тэф — Тпр Тпр – время внеплановых простоев, час

Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:

Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф

Уровень условного использования оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм):

Ксм = Фактическое отработанное число станко-смен за период / Максимально возможное число станко-смен, отработанных установленным оборудованием за 1 смену периода.

Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.

Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Ки) определяется:

Ки = Средняя часовая выработка оборудования фактическая / Средняя часовая выработка единицы оборудования плановая.

Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт):

Коэффициент загрузки оборудования. Формула. Норматив

Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.

Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.

Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.

Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:

  1. Характеризует загрузку станков во времени.
  2. Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.

Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).

В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).

Оценка стоимости бизнеса Финансовый анализ по МСФО Финансовый анализ по РСБУ
Расчет NPV, IRR в Excel Оценка акций и облигаций

С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования

Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.

Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.

Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз Самая обсуждаемая >10 000 просмотров >100 лайков С примером Видео-урок

Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Эффективность использования оборудования — это один из главных инструментов бережливого производства (концепции управления, которая в передовых индустриально развитых странах принята за эталон). Жесткая конкуренция диктует необходимость повышения производительности труда и качества продукта в условиях ограниченности трудовых, временны́х, финансовых ресурсов. Потери, связанные с оборудованием, дорого обходятся предприятию. Рассказываем, как посчитать, оценить и устранить потери.

Для чего нужна оценка эффективности использования оборудования

Чтобы ответить на этот вопрос, проведем для начала небольшой экскурс в историю.

Эффективность использования оборудования, или Overall Equipment Efficiency (сокращенно OEE), — часть концепции бережливого производства. Сам этот феномен возник в Японии в 1950-е годы и впоследствии был описан американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время оказалась в сложных условиях. В стране денег для кредитования было недостаточно, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. Руководству Toyota стало ясно, что пора отходить от традиционного конвейера. Была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции за счет сокращения потерь [1] . Так родилась управленческая философия, впоследствии получившая название Lean Production («бережливое производство»).

Ключевая идея бережливого производства, как мы уже заметили, — это устранение потерь. К последним относятся действия и процессы, которые расходуют ресурсы, но при этом не повышают ценность продукта и не несут никакой пользы для конечного потребителя. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманная эргономика рабочих мест, из-за чего операторы вынуждены совершать много лишних движений, внеплановые простои техники — все это примеры потерь.

Итак, что такое OEE?

Это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. OEE — не абстрактная величина, а конкретный показатель, который можно рассчитать и выразить в процентном отношении. Оценка эффективности оборудования тесно связана с тремя характеристиками:

  • доступность (Availability);
  • производительность (Productivity);
  • качество (Quality).

О том, как посчитать OEE с учетом этих трех величин, мы еще поговорим, а пока выясним, для чего нужен анализ эффективности оборудования и что он может дать предприятию.

Читайте также  Кодовая маркировка электролитических конденсаторов для поверхностного монтажа (smd)

OEE — это универсальный показатель, который позволяет оценивать эффективность производства в целом. Он может служить инструментом бенчмаркинга — системы, основанной на непрерывном сравнении собственных показателей с показателями конкурентов. Благодаря тому что OEE прост в расчете, его легко использовать с этой целью. Причем это не только количественная, но и качественная оценка. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов помогает перенимать положительный опыт других фабрик, заимствовать наиболее успешные технологии производства, изучать свои слабые стороны и работать на их усиление.

Если исходить из трех составляющих формулы OEE — доступность, производительность, качество, — можно сделать вывод, что этот показатель служит для оценки и анализа потерь, связанных с:

  • простоями оборудования (Availability);
  • недостаточной скоростью производства (Productivity);
  • низким качеством выпускаемой продукции (Quality).

Поясним, что это означает на практике. Календарное время производства за год составляет 365 полных дней. Но существуют нерабочие часы, а также выходные и праздники. Вычтя это, получаем плановое время производства. Однако и эта величина не соответствует фактическому количеству рабочих часов, потому что оборудование не может функционировать непрерывно. Периодически необходимо проводить профилактические ремонты, техобслуживание, обучение сотрудников, тестирование. Кроме того, бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья, персонала и других причин организационного и технического характера. Выход оборудования на номинальный режим после остановки происходит не сразу — это снижает скорость работы, то есть производительность. Из оставшегося чистого времени производства нужно еще вычесть процент брака.

Таким образом, в реальности выпуск качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. Значительное количество рабочих часов расходуется впустую. При этом ресурсы продолжают тратиться, ведь нужно оплачивать труд персонала, аренду помещений и прочее, а значит, себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Часть перечисленных потерь неизбежна, их следует принять как данность. Например, плановые остановки оборудования для техобслуживания, переналадки или загрузки сырья исключить из рабочего процесса невозможно. Но многие виды потерь, такие как простои из-за дефектов, сбоев в электроснабжении, отсутствия сырья, выпуск большого количества бракованной продукции и подобное, можно предотвратить.

Только вот как руководителю понять, на что именно уходит драгоценное рабочее время? Сколько часов ежедневно и ежемесячно тратится впустую? На каких этапах производственного цикла возникают потери? Какие из них в наибольшей степени влияют на снижение эффективности? Наконец, как высвободить эти ценные временны́е ресурсы и заставить их приносить пользу?

Ответы на эти вопросы как раз и дает оценка эффективности оборудования. Итак, расчет OEE помогает:

  • выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качества продукции;
  • определить, какие из них самые существенныеи значимые;
  • сократить эти потери путем улучшения (в концепции бережливого производства непрерывное совершенствование обозначается термином kaizen [2] );
  • повысить процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сократить средний интервал межремонтной эксплуатации, снизить трудозатраты, уменьшить уровень брака — словом, улучшить важные производственные показатели и в конечном итоге положительно повлиять на финансовые результаты деятельности предприятия.

Методики расчета OEE

Итак, мы выяснили, почему так полезно уметь оценивать эффективность оборудования. Расскажем теперь, как посчитать OEE.

Расчет эффективности оборудования производится по формуле A (Availability) × P (Productivity) × Q (Quality). Таким образом, чтобы узнать OEE, нужно сначала вычислить каждый из этих показателей.

Доступность — это отношение операционного времени производства к плановому.

Формула расчета производительности более сложная: нужно знать чистое время работы. Чтобы его посчитать, необходимо из операционного времени вычесть потери скорости. Эта величина, в свою очередь, представляет собой разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и к нормативной скорости производства. Поделив чистое время на операционное, находим производительность.

Показатель качества считается таким образом: сначала вычисляем потери качества, поделив количество брака на фактическую скорость производства. Вычтя полученную величину из чистого времени работы, находим время изготовления качественной продукции. Делим его на чистое время и вычисляем показатель качества.

Перемножив эти три величины, находим OEE. Что нам это дает? Прежде всего, четкое представление об общей эффективности использования оборудования. Сравнив полученный результат с эталоном, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

К сведению

OEE более 80 % считается очень хорошим — таким уровнем эффективности могут похвастаться лидеры мировой индустрии. Результат в пределах 65–75 % достаточно неплох, хотя такие цифры говорят о том, что предприятию много над чем следует поработать. Наконец, OEE менее 65 % свидетельствует о крайне низкой эффективности [3] .

Предположим, расчет показал, что OEE вашего предприятия далек от идеала. Что предпринять для повышения эффективности оборудования? Для начала необходимо выяснить, какие процессы следует улучшить. На крупном производстве существует множество факторов снижения эффективности, но не все из них возможно и целесообразно устранять. Значит, нужно выявить наиболее значимые потери. Для оценки используется известный принцип Парето — соотношение 80/20. Применительно к OEE его можно сформулировать так: 80 % проблем вызваны 20 % причин. Следовательно, с ними нужно работать в первую очередь.

Для выявления причин снижения эффективности составляется «дерево потерь». Факторы, способные негативно повлиять на время производства качественной продукции, нужно классифицировать и измерить. Методика «дерева потерь» позволяет понять, что сильнее всего влияет на снижение OEE. К примеру, случается так, что крупная поломка, отнимающая четыре–шесть часов рабочего времени, в действительности уменьшает эффективность оборудования лишь на 3–4 %. Значит, предприятию невыгодно расходовать много ресурсов для ее устранения. Нередко бывает и наоборот: мелкие потери времени, на которые никто не обращает внимания, значительно влияют на OEE. Например, 30-минутные простои в начале и в конце смены могут снижать эффективность на 10–12 %, а частые непродолжительные наладки оборудования — на 15–18 %. Анализ «дерева потерь» позволяет понять, какая категория потерь наиболее существенна, где в первую очередь следует запускать проекты по улучшению.

Чтобы повысить эффективность, сначала ее нужно измерить. Для получения точных данных необходимо каждую рабочую смену фиксировать время работы и простоя оборудования, причины остановок, количество произведенной продукции, процент брака. Кроме того, важен оперативный мониторинг OEE. На крупных предприятиях он осуществляется с помощью современных информационных систем.

Автоматизированный расчет эффективности оборудования

Удобную интеллектуальную систему для автоматического расчета OEE предлагает консалтинговая группа «ИСУ». О возможностях решения рассказывает Сергей Игоревич Решетов, специалист компании:

«Расчет и анализ эффективности оборудования на крупном производстве подразумевает хранение и обработку огромных массивов данных. Этот процесс невозможно осуществлять вручную или с помощью таблиц Excel. Наш программный комплекс на платформе 1С позволяет автоматизировать расчет показателя OEE и «дерева потерь». От оператора потребуется только внесение данных, все вычисления выполнит ПО.

Работает это следующим образом. На мобильное устройство или стационарный компьютер в цехе устанавливается система сбора данных. Оператор в процессе работы вносит в нее информацию: объем произведенной продукции, время простоев, классифицированное по видам, процент брака и другое. Исходные данные передаются в 1C. После этого программа автоматически рассчитывает OEE и каждую из его составляющих (доступность, производительность, качество), строит «дерево потерь» с подробной расшифровкой и анализирует его по диаграмме Парето. Полученные результаты расчета можно будет сравнить с мировыми стандартами экспертным путем. Система подходит для любого оборудования и интегрируется со всеми продуктами 1С.

Анализ «дерева потерь» — отправная точка для повышения эффективности. Следующим шагом должно стать устранение проблем, которое требует применения особых инструментов — таких, например, как 5W&1H, 4M, 5 Why, PDCA, DMAIC, OPL. Все эти решения наша компания также успешно внедряет, причем не только с целью повышения OEE, но и для улучшения других бизнес-процессов.

Чтобы клиенты оценили удобство решения, ИСУ предлагает бесплатное тестирование программного комплекса. Наш сотрудник установит и настроит систему, а через месяц использования клиент может увидеть результаты».

P. S. Консалтинговая группа «ИСУ» существует с 2003 года. Специализация компании — разработка ПО и оказание полного комплекса консультационных услуг для построения бизнеса.

Показатели использования оборудования

Статистика оборудования

В составе Основных фондов большое место принадлежит машинам и оборудованию, как активной части основных производственных фондов.

Классификация оборудования:

a. Энергетическое оборудование – это машины и устройства по производству различных видов энергии из природных ресурсов и по преобразованию одних видов энергии в другие

Читайте также  Как рассчитать ток холостого хода асинхронного двигателя?

b. Производственное оборудование – это орудие труда, с помощью которых осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда, с целью превращения его в необходимый обществу продукт.

Входящие в каждую из этих групп, оборудование можно подразделить по следующим признакам:

1) По характеру специализации :

2) По сфере применения :

— Для применения в конкретных производствах

3) По степени автоматизации :

— Машины с ручным (ножным) приводом

— Машины без жесткой связи рабочего

— Органа с предметом труда

4) По роду обрабатывания материалов :

5) По степени технического совершенствования :

— Устаревшее, требующее модернизации

6) По техническому состоянию :

— Исправные, пригодные для работы

— Требующие капитального ремонта

— Подлежащие списанию, негодное

7) По принадлежности :

2. По категориям:

Наличное оборудование – это оборудование, числящееся на балансе предприятия, независимо от места нахождения и состояния
Установленное оборудование – находящееся в эксплуатации и учитывающееся на счете «Основные средства» Неустановленное оборудование
1. Фактически работающее оборудование, т. е. работавшее хотя бы одну смену в отчетном периоде 2. Находящееся в ремонте 3. Находящееся в простое (не предназначенное в работе по плану) 4. Резервное оборудование 1. Требующее монтажа 2. Не требующее монтажа (компьютеры, свободно стоящие станки, учитывающиеся на счете «капитальные вложения»)

Наличие оборудования характеризуется показателем его численности по категориям оборудования.

1. Показатели использования, по численности:

— Коэффициент использования наличного оборудования — доля работающего оборудования в общей численности наличного оборудования

— Коэффициент использования установленного оборудования — доля работающего оборудования в общей численности установленного оборудования

2. Коэффициент использования оборудования по времени:

— Коэффициент сменности – показывает, сколько смен в среднем работала каждая единица оборудования в течение суток. Он исчисляется как для установленного, так и для фактически работавшего оборудования.

Ксм. = (общее число смен, отработанных всеми единицами оборудования за период) / ( число станко-дней)

Число станко дней = среднее число единиц оборудования * число дней работы предприятия в этом периоде

— В дополнение к коэффициенту сменности рассчитывается коэффициент использования сменного режима — отношение коэффициента сменности к числу смен работы предприятия по установленному режиму

К исп. см. реж. = (коэффициент сменности)/(число смен)*100%

— Коэффициент экстенсивного использования – исчисляется как отношение времени, фактически отработанного оборудованием, к одному из фондов времени (календарному, режимному или плановому)

Кэкс.= (фактически отработанное время) / (фонд рабочего времени (календарный, режимный, плановый)) * 100%

Календарный фонд времени (КФВ) — число календарных часов в периоде, приходящихся на все единицы установленного оборудования,

н-р, КФ за год = календарные дни (365) * 24 часа * число единиц оборудования

Режимный фонд времени (РФВ) = Календарному фонду времени, уменьшенному на внесменное время, праздничные и выходные дни, а также

Режимный фонд времени = продолжительность смены * количество смен * число рабочих дней * число единиц оборудования

Плановый фонд времени (ПФВ) = РФВ — время планового ремонта — резервное время

Тфакт – фактически отработанное время

Т max – максимальный фонд времени (календарный, режимный или плановый)

Коэффициент экстенсивной нагрузки показывает долю фактически отработанного времени в общем Фонде Времени.

Разность (100%-Кэкст.) отражает долю неиспользованного времени из-за простоев, ремонта и по другим причинам.

3. Показатель использования оборудования по мощности:

— Коэффициент интенсивности нагрузки оборудования — показывает степень использования технических возможностей оборудования в единицу времени.

К инт. = (средняя фактическая мощность оборудования) / (потенциальная мощность (т.е. паспортной или плановой))

Кинт. = Мср / М мах

Разность (100%-Кинт.) отражает резервы роста выпуска продукции или производства энергии в единицу времени.

4. Показатель использования оборудования по объему работы:

1) Коэффициент интегральной нагрузки – дает всестороннюю характеристику использования оборудования и по времени, и по мощности. Исчисляется как отношение фактически выполненного объема работы к максимально возможному объему работы за расчетный период.

К интегр. Нагр = Qфакт / Qmax,

где Q – объем произведенной продукции, или переработанного сырья, или произведенной энергии.

К интегр. = К экст. * К инт.

5. В качестве обобщающего показателя производственного потенциала предприятия используется показатель производственной мощности.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный объем годового выпуска продукции или переработанного сырья при полном использовании производственного оборудования в условиях определенной номенклатуры продукции и режима работы предприятия. Она определяется как в натуральном, так и в стоимостном выражении.

Показатель использования производственных мощностей = (объем фактически выпущенной продукции за год или переработанного сырья) / к среднегодовой производственной мощности.

Среднегодовая производственная мощность определяется по формуле:

где Мвв — мощности введенные в течение года

Мвыб – мощности, выбывшие в течение года,

Т1, Т2 – число месяцев соответственно с момента ввода и выбытия мощности до конца года.

Показатели использования оборудования

Показатели использования оборудования характеризуют уровень использования оборудования по трем критериям: по уровню использования наличного оборудования, по времени работы и по производительности оборудования.

Все оборудование предприятия подразделяют на следующие группы.

1. Наличное оборудование – это то оборудование, что числится на балансе предприятия и внесено в инвентарные книги.

2. Установленное оборудование – это то оборудование, что находится на рабочем месте, находится в эксплуатации или готово к ней.

3. Неустановленное оборудование – это то оборудование, которое не установлено на рабочих местах.

Уровень использования наличного производственного оборудования определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент использования наличного оборудования:

, (3.12)

где N ф.р. – количество фактически работающего оборудования, ед.;

N н – количество наличного оборудования, ед..

2. Коэффициент использования установленного оборудования:

(3.13)

где N у – количество установленного оборудования, ед.;

Для расчета показателей, характеризующих использование оборудования по времени работы, необходимо рассмотреть структуру календарного фонда времени использования оборудования. Выделяют следующие фонды времени:

календарный фонд времени работы оборудования:

Ф к = N о· 365 · 24 [станкочасы], (3.14)

где N о – количество оборудования в группе.

режимный фонд времени работы оборудования:

где Д р – количество рабочих дней в году;

С – сменность работы оборудования (количество смен);

t см – продолжительность смены, ч..

эффективный фонд времени работы оборудования:

где k ППР – коэффициент, характеризующий время нахождения оборудования в

Время нахождения оборудования в планово-предупредительном ремонте теоретически может задаваться в процентах от расчетного времени, в практической деятельности определяется, исходя из продолжительности ремонтных работ, установленных графиками проведения ремонтных работ.

фактический фонд времени работы оборудования:

где t п – фактическое время простоев оборудования.

Уровень использования производственного оборудования по времени работы определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по календарному фонду времени):

(3.18)

2. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по режимному фонду времени):

(3.19)

3. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по эффективному фонду времени):

(3.20)

4. Коэффициент сменности работы оборудования (в расчете на 1 рабочий день):

[см], (3.21)

где МС1 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в одну смену;

МС2 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в две смены;

МС3 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в три смены;

Nоб – общее количество оборудования, которое работало во все смены.

[см], (3.22)

где МСmax в 1 смену – максимально возможное время, отработанное в 1 смену.

[см], (3.23)

где — общий суммарный фактически отработанный фонд времени всего

оборудования за период, станкочасы;

Фэ – эффективный фонд времени всего оборудования за период, станкочасы.

[см], (3.24)

где N д. об. – количество действующего оборудования;

Д р – количество рабочих дней в периоде.

Коэффициент сменности показывает, сколько в среднем смен отработала вся группа оборудования.

5. Продолжительность смены:

[часы] (3.25)

Уровень использования производственного оборудования по производительности определяется через коэффициент интенсивного использования:

, (3.26)

где П ф – фактическая производительность оборудования за период;

П ном – номинальная производительность оборудования за период.

Уровень использования производственного оборудования по времени и по производительности определяется через интегральный коэффициент использования оборудования:

(3.27)

Необходимо отметить, что в ф. (27) используется коэффициент экстенсивного использования, рассчитанный по эффективному фонду времени.

Фактическую часовую производительность единицы оборудования можно рассчитать, исходя из объема произведенной продукции и фактически отработанным фондом времени единицей оборудования:

(3.28)

где Vп – объем произведенной продукции за период, шт. или тыс.р.;

– фактически отработанный фонд времени группы оборудования за

— фактически отработанный фонд времени единицы оборудования за

— количество оборудования в группе.